Notre client, une entreprise située en Bretagne, est spécialisé dans la fabrication de crêpes et galettes, qu’elles soient natures ou garnies. Avec une production annuelle de plus de 80 millions de crêpes et galettes, l’entreprise était confrontée à des contraintes liées à un processus manuel de manipulation des farines. Les farines, conditionnées en sacs, devaient être transportées dans le local pétrin et vidées manuellement. Ce système exigeait une forte intensité de main-d’œuvre et manquait de précision. Pour résoudre ces problèmes, l’entreprise a choisi d’investir dans une solution automatisée de stockage en silos et un transfert pneumatique des farines pour alimenter directement les pétrins.
L’entreprise cherchait à réduire la pénibilité du travail liée à la manipulation manuelle des sacs. Elle souhaitait également optimiser l’ergonomie des postes de travail afin d’améliorer les conditions de travail de ses collaborateurs. L’objectif était d’automatiser les dosages pour garantir une précision optimale, limiter les pertes et assurer une traçabilité complète des matières premières jusqu’à la production finale.
Pour répondre aux besoins de notre client, Syvrac a conçu et installé un système complet. Ce système intègre des silos de stockage adaptés, composé de deux silos de 50 m³ pour la farine blanche et deux silos de 20 m³ pour la farine de blé noir. Une videuse big bag autonome permet le dosage précis du sel nécessaire à la préparation des pâtes à galettes. Un système de transfert pneumatique assure l’acheminement fluide et automatisé des farines vers les pétrins, via deux lignes distinctes. Grâce à une interface tactile intuitive, les opérateurs peuvent sélectionner les produits nécessaires en fonction des besoins directement depuis la salle pétrins.
Les silos souples ont été spécialement conçus pour s’intégrer parfaitement dans le bâtiment existant, qui a été réaménagé pour l’occasion. Chaque silo est fabriqué en tubes galvanisés de section 120 x 120 x 3 mm, qui garantissent la robustesse et la durabilité. Les silos sont équipés de capteurs de pesée de haute précision, permettant un contrôle rigoureux des stocks. Les pesons, d’une capacité de 10 000 kg chacun, assurent une gestion optimale des matières premières. Un système de sécurité intégré limite la pression de dépotage à 0,8 bar, ce qui protège les équipements, mais également les opérateurs. Sous chaque silo, des vis de dosage montées sur variateurs de vitesse dosent précisément les farines dans les tuyaux de transfert pneumatique. Les vis de dosage sont fixées sur un châssis indépendant pour éviter les interférences avec les mesures de pesée du silo.
La station de vide big bag (sac de vrac) a été conçue pour simplifier la manipulation et le dosage des matières telles que le sel. Un palan motorisé associé à une poutre IPN facilite la manipulation des big bags. L’opérateur peut contrôler l’ensemble des opérations grâce à une télécommande filaire. Une trappe d’accès ergonomique permet de dénouer et délasser les big bags en toute sécurité. Une table vibrante assure une vidange homogène et sans poussière. Un joint d’étanchéité de qualité alimentaire garantit une parfaite herméticité pendant l’opération.
Le transfert pneumatique assure un acheminement fluide et précis des farines vers les pétrins. En tête du réseau, un surpresseur à lobes d’une capacité de 450 m³/h crée une dépression dans les tuyaux pour aspirer les farines. À la demande de l’opérateur, via l’interface tactile positionnée en salle pétrins, le système démarre et achemine la farine sélectionnée depuis les silos jusqu’aux cyclos filtres. La vis de dosage située sous les silos se met en fonctionnement et s’arrête automatiquement lorsque le poids demandé est atteint, en prenant en compte le poids de chute lié à la longueur du circuit. Une fois le transfert terminé, le vide d’air se poursuit pour laisser les tuyaux parfaitement propres et exempts de résidus.
Le cœur de l’installation réside dans l’armoire de pilotage. À l’intérieur, tous les afficheurs i40 des pesons silos, cyclos filtres et videuse Big Bag sont centralisés et pilotés par un automate SIEMENS S7-1200. L’interface est équipée d’un écran tactile TP1200. Pour faciliter la prise en main, un synoptique guide l’opérateur et permet de visualiser rapidement les éléments en fonctionnement ou à l’arrêt.
Au travers de cette installation, SYVRAC a pleinement répondu aux attentes de son client en réalisant un projet conforme aux objectifs fixés. Les opérateurs ne manipulent plus de sacs, ce qui réduit la pénibilité du travail et améliore leurs conditions. La traçabilité des produits est désormais entièrement maîtrisée, et les cycles de préparation sont considérablement accélérés.
Le stockage en vrac a permis à l’entreprise de réaliser des économies par l’achat de la farine en vrac, plus avantageux que l’approvisionnement en sacs. La gestion des silos est également optimisée via un système d’alerte basé sur le poids restant dans les silos, qui facilite le réapprovisionnement en temps opportun.
